1、当前，改造后的余热发电窑和预热器窑采用综合技术，如流态化分解炉和悬浮预热器，不仅提高产量和经济效益，还降低了改造成本。例如，立窑厂可以通过先采用余热发电窑加二级发电技术，再升级至预分解窑，整体投资在可控范围内，且水泥成本降低。
2、第一步：余热收集 水泥生产过程中会产生大量的废热，其中最主要的是窑头和窑尾的余热。窑头的余热主要来自水泥熟料的冷却，而窑尾的余热则来自水泥熟料的烧成。在水泥生产过程中，需要设置余热回收设备，将这些废热收集起来。
3、纯低温余热发电项目的实施不仅带来了可观的经济效益，其环保和社会效益同样显著。在国际上，这项技术早已不是新鲜事物，但对于中国而言，水泥窑余热发电技术的探索和发展才刚刚起步，正处于持续进步的阶段。
水泥厂余热发电 水泥生产属高耗能产业，在我国水泥行业生产中，传统的湿法窑、立波尔窑和中空干法窑生产线普遍存在工艺落后、设备陈旧和管理水平低等问题，利用余热发电技术可提产节能，是企业培植的新的效益增长点。
余压回收发电技术是指利用工业窑炉产生的废气余压直接用来发电。例如，钢铁厂高炉炉顶煤气余压透平发电装置（TRT），是利用高炉炉顶煤气具有的压力能，经透平膨胀做功，驱动发电机进行发电的装置。
区域热电联产工程。区域热电联产工程：建设采暖供热为主热电联产和工业热电联产，分布式热电联产和热电冷联供，以及低热值燃料和秸秆等综合利用示范热电厂。余热余压利用工程。
许多企业限于投资或技术等难题，余热余压利用节能减排工程未能得到实施。如钢铁企业的焦炉气、高炉气、转炉气，煤矿的煤层气，焦化企业的焦炉气等可燃副产气，大量放空，造成能源的严重浪费，同时也污染了环境。
1、因此在水泥业发展余热发电项目是行业及国家经济发展的必然。此外，为了提高企业的市场竞争力，扩大产品的盈利空间，国内的许多水泥生产企业在建设熟料生产线的同时，也纷纷规划实施余热发电项目。
2、中国作为全球最大的水泥生产和消费国，同时面临着能源短缺的挑战，因此，充分挖掘和利用水泥窑的余热发电成为了水泥工业转型升级的关键路径。所谓的纯低温余热发电，是一项创新技术，它运用新型干法水泥窑的窑头和窑尾废气中的余热进行电能生产，对于降低水泥企业的电力消耗具有显著效果。
3、随着的发展，发达国家水泥工业节能技术水平发展很快，低温余热在水泥生产过程中被回收利用，水泥熟料热能利用率已有较大的提高。但我国由于节能技术、装备水平的限制和节能意识影响，在窑炉工业企业中仍有大量的中、低温废气余热资源未被充分利用，能源浪费现象仍然十分突出。
4、水泥生产过程中会产生大量的废热，其中最主要的是窑头和窑尾的余热。窑头的余热主要来自水泥熟料的冷却，而窑尾的余热则来自水泥熟料的烧成。在水泥生产过程中，需要设置余热回收设备，将这些废热收集起来。第二步：余热发电 水泥厂余热发电是一种比较成熟的技术，主要是通过余热发电机组将余热转化为电能。
5、年3月，日本政府赠送的中国首套水泥纯低温余热发电机组在海螺建成投运，十年来，该项目取得了良好的社会和经济效益，起到了很好的示范作用。海螺集团公司集成创新，在原有的基础上，针对水泥工艺特性改进设计，自行研发DCS系统，个性化设计，国产化装备。
6、不仅提高产量和经济效益，还降低了改造成本。例如，立窑厂可以通过先采用余热发电窑加二级发电技术，再升级至预分解窑，整体投资在可控范围内，且水泥成本降低。随着技术成熟和节能减排政策的推动，越来越多的企业开始关注并采用EMC模式投资余热发电，实现资源的有效利用和双赢合作。
低温余热发电是一种利用200℃以下工艺生产过程中的余热气、冷凝水、热水，以及300℃以下气体和400～450℃锅炉排烟等低品位热能进行发电的技术。主要通过低品位热能汽轮机、全流透平、有机工质朗肯循环透平或螺杆膨胀机等设备实现。
余热资源的类型包括： 固态载体余热：涉及固态产品和中间产品的余热、排渣的热能以及可燃固态废料所携带的热量。 液态载体余热：包含液态产品和中间产品的热量、冷却水和冷凝水的热能以及可燃废液的热值。 气态载体余热：指烟气、排放蒸汽以及可燃废气中的热能。
有机工质循环发电系统：这种系统与传统的以水为循环工质的发电系统不同，它使用有机工质（如R12R245fa、R152a等）作为循环工质。由于有机工质在较低温度下就能气化，产生较高的压力，从而推动涡轮机做功，因此该系统能够在烟气温度约200℃、水温约80℃的条件下实现有利用价值的发电。
根据来源和应用场景的不同，余热可以分为高温余热、中温余热和低温余热等类型。高温余热通常来源于工业炉窑等高温设备，而低温余热则可能来源于一些日常活动的散热过程。余热的应用价值 虽然余热在初次使用过程中可能并未被完全利用，但它具有很高的应用价值。
余热资源的温度类型 高温余热 这是一种温度高于500℃的余热资源。属于高温范围的余热大部分来自工业炉窑。其中有的是直接燃烧燃料产生的，如熔炼炉、加热炉、水泥窑等。有的主要靠炉料自身燃烧产生的。
1、在工业炉的系统里，燃烧是燃料的化学能释放的过程，在这个过程里既要考虑降低气体和固体的不完全燃烧损失，又要考虑过量空气造成的排烟损失，还要兼顾降低二氧化硫和氮氧化物等污染物的浓度的问题，因此寻找一种合适的燃烧技术是实现工业炉节能减排的重要措施。
2、节能降耗，从个人做起，控制成本，再接再厉。节能降耗减污增效，保护环境，利国利民。节能降耗，人人有责。降废减损提质，节能降耗增效。点点滴滴降成本，分分秒秒增效益。
3、建立覆盖能源利用和碳排放全过程的管理体系，对促进各单位构建节能减碳长效机制具有十分重要的意义。
4、节能降耗之四：改进工厂能耗装置从钢铁厂和炼铝厂到纸浆厂和造纸厂，全世界工业部门消耗的能源占大约1／3。工业部门的节能潜力很大。自20世纪80年代以来， 日本三菱重工业公司等钢铁企业一直处于领先地位，利用炼钢炉余热发电，节约能源超过70％。
1、用废气利用率这个概念不容易表达准确热量的利用，如果是废气利用率窑尾应该是100%进锅炉，窑头因篦冷机尾部排风没有完全关闭，总有部分排放，这在各厂都不一致，这与篦冷机废气处理系统设计选型有很大关系，尾风阀开度有5%~60%的都有。
2、新型干法水泥熟料生产企业中由窑头熟料冷却机和窑尾预热器排出的350℃左右废气，其热能大约为水泥熟料烧成系统热耗量的35%，低温余热发电技术的应用，可将排放到大气中占熟料烧成系统热耗35%的废气余热进行回收，使水泥企业能源以上。项目的经济效益十分可观。
3、水泥生产的余热主要来自煅烧窑，窑内温度高达1400℃。现代新型干法工艺，将窑排出的高温尾气用于生料烘干和预热分解，然后再回收低温废气，以及窑头篦冷机（冷却水泥孰料）废气，用于发电。生产每吨孰料，余热回收发电率可达35~40kW。水泥生产都是连续的，热废气流量决定于生产线规模。
4、一般，生料磨仅用窑尾废气的70%，其余用于余热发电，冷却熟料的尾气可全部用于余热发电。一些水泥厂低温余热发电的平均数据证实：生产1吨水泥熟料发电即30 kwh。拒测算一条年产150万吨（5000t/d）水泥熟料的新型干法生产线每年可减排5万多吨二氧化碳。
5、较传统系统提高了10%，达到36～42Kw.h/t。
